1、顆粒粗細分布不勻，制藥壓片機壓片時顆粒流速不同，導致填充到中模孔內(nèi)的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。
解決方法：應(yīng)將顆粒混勻或篩去過多細粉。

2、如有細粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大。
解決方法：制藥壓片機此時下沖轉(zhuǎn)動不靈活，應(yīng)及時檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中模孔。

3、顆粒流動性不好，流入中模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。
解決方法：應(yīng)重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。

4、顆粒分層。
解決方法：顆粒分層，減小粒度差。

5、較小的藥片選用較大顆粒的物料。
解決方法：選擇適當大小的顆粒。

6、加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于粘性或引濕性較強的藥物。
解決方法：應(yīng)疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當加入助流劑解決。

7、物料內(nèi)物料存儲量差異大。
解決方法：控制在50%以內(nèi)。

8、加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。
解決方法：平衡加料器或安裝到位。

9、刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調(diào)平。

10、帶強迫加料器的，強迫加料器撥輪轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速不匹配。
解決方法：調(diào)一致。

11、沖頭與中模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足。
解決方法：對此應(yīng)更換沖頭、中模。

12、下沖長短不一，超差，造成充填量不均。
解決辦法：修差，差±5μm以內(nèi)。

13、下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調(diào)整的阻尼力不佳。
解決方法：重新調(diào)整。

14、充填軌道磨損或充填機構(gòu)不穩(wěn)定。
解決方法：更換或穩(wěn)固。

15、追求產(chǎn)量，轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速過快，填充量不足。
解決方法：制藥壓片機特別是壓大片時，要適當降低轉(zhuǎn)速，以保證充填充足。

16、制藥壓片機震動過大，結(jié)構(gòu)松動，裝配不合理或重新裝配;壓片機設(shè)置壓力過大，
解決方法：壓片機廠家減小壓力。